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液压系统技术紧跟现代工业发展

作者:千斤顶厂家 时间:2017-07-04 阅读135次
正是在现代工业发展需要和传统密封技术的矛盾加剧情况下,内腔介质压力自补偿密封技术应运而生,弹性材料密封技术实现了重大突破。内腔介质压力自补偿密封技术中,介质压力是从密封圈内腔挤压密封圈体使其向外膨胀贴紧需密封的面而实现密封的,压力越大密封效果越好。
 
一个密封技术是否高效、高性能,就要看其在满足主机密封工艺性能要求的前提下,密封技术中的密封元件是否有较长的工作寿命(理论上说:越长越好),而这主要依靠密封技术中的密封元件在工作期间是否能和被密封面始终保持良好接触来实现。由于弹性材料密封技术在工作时,其密封元件能随着介质压力的升高产生形变,从而和被密封面始终保持良好接触获得补偿性密封,基此,弹性材料密封技术较其它密封技术有很大的优势。几百年来,国内外科技界对提高弹性材料密封技术工艺性能的研究一直在进行,从未间断;研究的方向也非常明确:就是密封元件的新结构和新材料。近年来,密封元件材料方面的研究成果累累,密封元件结构方面的研究却一直局限在以O形圈、Yx形圈为基础的各种类型的组合密封框架之中,格来圈、蕾形圈等组合密封圈就是其研究成果。
 
传统的弹性材料密封技术中采用O型圈、U型圈和Yx 型圈,不管压力高低,都需要一个刚性材料环套支撑件。从这个角度看,组合密封件实质上是将刚性材料环套支撑件异化的O型圈、U型圈和Yx 型密封圈。其密封机理和O形圈、Yx形圈等橡胶密封件密封技术基本上都一样,都不是真正的弹性材料密封技术。传统的O型圈、U型圈和Yx型密封技术因刚性材料环套支撑件产生的不稳定、易卡死同样存在,一直存在着介质泄漏问题,也不能耐很高的压力,密封效果并不十分理想。而且由于将将刚性材料环套支撑件同弹性材料密封圈整合成一体,失去了弹性材料密封技术对主机密封付结合部分加工精度要求不高的优势,特别是当同时使用一个以上密封元件时,实际上是增加了刚性材料环套支撑件的数量,形成多点接触,更增加了主机的制造加工精度及装配的难度,这给原本基础工业水平不高的中国制造工业的企业带来巨大的困难。由于中国制造工业的企业至今还没有认识组合密封件密封技术的这一密封机理,不能解决组合密封件工作中出现的各种故障,所以尽管国内在重要的设备和关键的工程中采用的弹性材料密封圈及价格昂贵的组合密封件绝大多数是国外进口的,也不能生产出性能良好的采用组合密封件的主机。我国液压件制造行业技术制约着民族工业的发展,国产液压工业已成为“中国制造”的短板。

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